Los principales componentes de la atmósfera son nitrógeno, oxígeno, argón, vapor de agua y dióxido de carbono. También contiene dióxido de azufre, sulfuro de hidrógeno, dióxido de nitrógeno, amoníaco y niebla salina. El oxígeno y el vapor de agua tienen el mayor impacto en la corrosión del material. La niebla salina en el aire acelera la corrosión de los materiales. En atmósfera seca, se trata de corrosión química a temperatura ambiente y la tasa de oxidación es baja. En atmósfera húmeda, se trata de una corrosión electroquímica. Cuanto mayor es la humedad en la atmósfera, más espesa es la película de agua adsorbida en la superficie del material y más rápida es la velocidad de corrosión.
El desarrollo del acero resistente a la corrosión atmosférica comenzó a principios del siglo XX. El descubrimiento inicial fue el efecto evidente del cobre y el fósforo sobre la resistencia a la corrosión del acero. Posteriormente apareció el famoso acero corten y acero resistente a la corrosión atmosférica de todo el mundo, también llamado acero desgastado.
La investigación y el desarrollo de acero resistente a la corrosión atmosférica en China comenzaron en la década de 1960. De 1965 a 1979, 19 tipos de aceros de baja aleación que contenían Cu, P, RE y Ti fueron sometidos a pruebas de exposición atmosférica durante 15 años en 10 ambientes diferentes, incluyendo atmósferas industriales, ventosas y secas, áreas urbanas y rurales húmedas, y Se obtuvieron valiosos datos de primera mano. En 1984, se formularon los estándares de acero resistente a la corrosión atmosférica de China (GB4171-84 y GB 4172-84), incorporando tres grados de alta resistencia a la intemperie: 090CuPCrNi-A, 09CuPCrNi-B, 09CUP y cuatro grados de acero resistente a la intemperie para estructuras soldadas: 16CuCr, 1MnCuCr, 15MnCuCr y 15MnCuCr-QT.
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