La porosidad de la soldadura de la tubería de acero en espiral no solo afecta el sellado de la soldadura de la tubería y provoca fugas en la tubería, sino que también se convierte en un punto de inducción de corrosión, lo que reduce seriamente la resistencia y tenacidad de la soldadura.
Los factores que causan poros en las soldaduras incluyen: humedad, suciedad, incrustaciones de óxido y limaduras de hierro en el fundente, componentes de soldadura y espesor de cobertura, calidad de la superficie de la placa de acero, tratamiento de la placa del borde de la placa de acero, proceso de soldadura y proceso de formación de tubos de acero, etc.
Composición del flujo. Cuando la soldadura contiene una cantidad adecuada de CaF2 y SiO2, reaccionará y absorberá una gran cantidad de H2 para generar HF que es altamente estable e insoluble en metal líquido, evitando así la formación de burbujas en los orificios de hidrógeno. La mayoría de las burbujas aparecen en el centro de la soldadura. La razón principal es que el hidrógeno todavía está escondido en el metal de soldadura en forma de burbujas. Por lo tanto, la medida para eliminar este defecto es eliminar primero el óxido, el aceite, el agua y la humedad del alambre de soldadura y de la costura de soldadura. y otras sustancias, seguido del hecho de que el fundente debe estar lo suficientemente seco para eliminar la humedad. Además, también son eficaces aumentar la corriente, reducir la velocidad de soldadura y ralentizar la velocidad de solidificación del metal fundido.
Tubo soldado en espiral(2)
El espesor de acumulación de fundente es generalmente de 25-45 mm. El espesor de acumulación de fundente con tamaño de partícula grande y baja densidad debe ser el valor máximo, y el espesor de acumulación de fundente con tamaño de partícula pequeño y densidad baja debe ser el valor mínimo; cuando la corriente es alta y la velocidad de soldadura es baja, el espesor de acumulación debe ser el valor máximo y viceversa. Además, en verano o cuando la humedad del aire es alta, el fundente reciclado debe secarse antes de su uso. Cracking de azufre (craqueo causado por azufre). Al soldar placas con fuertes zonas de segregación de azufre (especialmente acero de ebullición suave), las grietas son causadas por sulfuros en las zonas de segregación de azufre que ingresan al metal de soldadura. La razón es la presencia de hidrógeno en el sulfuro de hierro y el acero con puntos de fusión bajos en la zona de segregación de azufre. Por lo tanto, para evitar que esto suceda, también es eficaz utilizar acero semicalmado o acero calmado con menos áreas de segregación que contengan azufre. En segundo lugar, se deben limpiar y secar la superficie de soldadura y el fundente.
Tratamiento de bordes de chapa de acero. Se deben instalar dispositivos de eliminación de óxido y desbarbado en los bordes de las placas de acero para reducir la posibilidad de que se formen poros. Es mejor instalar el dispositivo de limpieza detrás de la fresadora de cantos y de la cortadora de discos. La estructura del dispositivo consta de dos ruedas de alambre activas con un espacio ajustable en un lado que presionan hacia arriba y hacia abajo el borde de la placa. Implica escoria de soldadura. El arrastre de escoria es la porción de escoria de soldadura que permanece en el metal de soldadura.
Forma de soldadura. El coeficiente de formación de la soldadura es demasiado pequeño, la forma de la soldadura es estrecha y profunda, el gas y las inclusiones no son fáciles de salir flotando y los poros y las inclusiones de escoria se forman fácilmente. El coeficiente de formación de soldadura generalmente se controla en 1,3-1.5, siendo el valor máximo para tubos de acero en espiral de paredes gruesas y el valor mínimo para tubos de acero en espiral de paredes delgadas. Mala penetración. Hay una superposición insuficiente del metal de soldadura interno y externo y, a veces, una penetración incompleta. Esta condición se llama penetración insuficiente.
Reducir el campo magnético secundario. Para reducir la influencia de la desviación magnética, la posición de conexión del cable de soldadura y la pieza de trabajo debe estar lo más lejos posible del terminal de soldadura para evitar el campo magnético secundario generado por parte del cable de soldadura en la pieza de trabajo. debilitar. Un corte socavado es una ranura en forma de V en el borde de la soldadura a lo largo de la línea central de la soldadura. La socavación ocurre cuando condiciones como la velocidad de soldadura, la corriente y el voltaje son inapropiadas. Entre ellos, si la velocidad de soldadura es demasiado alta, es más probable que se produzcan defectos de socavación que una corriente inadecuada.
Artesanía. La velocidad de soldadura debe reducirse adecuadamente o debe aumentarse la corriente para reducir la velocidad de cristalización del metal del baño de soldadura y permitir que escape el gas. El puente sigue intacto y el gas tiene dificultades para escapar.
